一、系统核心功能与技术优势

1. 高精度计量
   系统采用多种计量方式满足不同精度需求，称重式计量通过高精度传感器实时监测物料重量，精度可达 ±0.1% - ±0.5%，适用于医药原料、食品添加剂等对精度要求极高的物料；容积式计量利用螺旋、刮板等部件按固定体积输送，成本较低，精度约 ±1% - ±3%，常用于水泥、粮食等大宗粉体物料。通过动态补偿算法，系统可自动修正因物料密度波动、给料惯性导致的误差。
2. 高效无尘输送
   针对粉体易扬尘的特性，系统采用全封闭管道输送，搭配负压气力输送、螺旋输送、振动输送等技术。负压气力输送利用罗茨真空泵产生 - 20kPa 至 - 60kPa 负压，将物料通过管道输送至指定位置，输送距离可达 100 米以上，且无粉尘泄漏；螺旋输送机则适用于短距离（＜15 米）、小流量输送，通过 U 型槽体和螺旋叶片防止物料外溢，车间粉尘浓度可控制在 10mg/m³ 以下，符合环保标准。
3. 智能化控制与安全防护
   集成 PLC 控制系统和触摸屏操作界面，支持远程监控与参数调节，操作人员可一键设定输送量、速度、料位阈值等参数。系统内置料位监测、堵塞报警、过载保护等功能，当料仓低料位、管道堵塞或计量偏差超限时，自动停机并发出警报；部分系统配备防爆电机、防静电管道和接地装置，适用于易燃易爆粉体（如煤粉、铝粉）的处理，确保生产安全。
4. 数据可追溯与管理
   系统实时记录每批次物料的输送量、计量数据、运行参数等信息，支持与工厂 MES 系统对接，实现生产数据的实时上传与历史追溯。通过数据分析，企业可优化生产流程、监控设备运行状态，满足 ISO、GMP 等国际认证对生产过程的可追溯性要求。

二、系统组成与工作原理

1. 核心设备单元

• 储料单元

• 料仓：采用不锈钢或碳钢材质，容积通常为 5 - 100 立方米，锥底设计（锥角 45° - 60°）搭配振动器、空气炮等破拱装置，防止物料结块堵塞；顶部安装脉冲布袋除尘器，过滤效率达 99% 以上，避免粉尘外溢。

• 料位监测装置：通过阻旋式、重锤式、雷达式料位计实时监测料仓存量，低料位时自动触发补料流程，确保生产连续性。

• 计量单元

• 称重式计量设备：如失重秤、皮带秤，通过传感器实时测量物料重量，结合 PLC 控制给料速度，实现动态精准计量。

• 容积式计量设备：包括螺旋给料机、旋转阀，利用固定容积部件定量输送物料，适合流动性好、密度稳定的粉体。

• 微量计量装置：针对小剂量物料（如化工催化剂、食品香料），采用微量螺杆秤、失重式微量计量系统，最小计量精度可达克级。

• 输送单元

• 气力输送系统：分为负压、正压输送，通过管道将物料输送至指定位置，适用于长距离、多点输送，且密封性强。

• 螺旋输送机：无轴或有轴设计，适用于短距离、小角度倾斜输送，尤其适合粘性或易团聚的粉体。

• 振动输送机：通过振动电机驱动，使物料沿槽体滑动，常用于计量仓至下游设备的短程供料，可调节输送速度。

• 控制单元

• PLC + 触摸屏：实现设备运行状态监控、参数设定、故障诊断与报警，支持多语言操作界面。

• 数据交互接口：支持 Modbus、Profibus 等通信协议，与工厂 ERP、DCS 系统无缝对接，实现生产数据的集中管理。

2. 工作流程

1. 物料存储：粉体物料通过吨袋卸料站或人工上料口进入储料仓，除尘器同步启动吸附粉尘。

2. 自动计量：PLC 系统根据预设配方或下游设备需求，控制计量装置按 “粗喂 + 精喂” 模式完成物料称量。

3. 稳定输送：计量后的物料通过气力输送、螺旋输送等方式，经封闭管道输送至混合机、包装机或反应釜等下游设备。

4. 智能监控：系统全程监测料位、输送压力、计量数据等参数，异常时自动报警并停机，确保生产安全与质量可控。

三、典型应用场景

1. 食品行业：对面粉、糖粉、奶粉等原料进行精确计量与输送，满足烘焙、乳制品生产的卫生与精度要求。

2. 化工行业：用于碳黑、颜料、催化剂等化工粉料的配料，保障产品质量稳定性。

3. 建材行业：实现水泥、粉煤灰、矿粉等大宗物料的高效输送与计量，提升混凝土、砂浆生产线效率。

4. 医药行业：针对医药中间体、辅料等物料，采用符合 GMP 标准的不锈钢材质设备，确保计量精度和生产安全。

四、技术发展趋势

1. 智能化升级：引入 AI 算法优化计量策略，通过机器学习预测物料特性变化，实现自适应调节；利用物联网技术实现设备远程诊断与预测性维护。

2. 绿色节能：开发低能耗输送技术（如变频控制风机），采用节能型电机和加热系统，降低运行成本；优化设备结构，减少原料残留和浪费。

3. 模块化设计：支持快速更换计量单元和输送管道，适应不同粉体特性和生产工艺，满足多品种、小批量的柔性化生产需求。